lunes, 24 de julio de 2017

Hojalateros de banco

Los hojalateros valiéndose de las herramientas propias de su oficio y utilizando la hojalata como principal materia prima, han fabricado tradicionalmente un gran número de objetos, de muy variado uso. Dentro de la profesión los especializados en la construcción de artículos de empleo sobre todo doméstico (cazos, embudos, aceiteras, marmitas, vasijas, etc.), eran conocidos como hojalateros de banco, aunque también obtenían productos destinados a la industria.
Gregorio Pérez
Gregorio Pérez da la forma abombada y saca la pestaña al fondo de una aceitera en el torno, utilizando un entallador. El trabajador se sujeta a la máquina mediante un cinto, lo que le permite aplicar más presión con menos esfuerzo. Foto Amaia Ros 07/97.
El oficio hasta avanzado el siglo pasado tuvo entre nosotros carácter artesa-nal, que fue perdiendo en la medida en que cambiaban los procedimientos de fabricación con la creciente utilización de las máquinas. Sin embargo, quedan algunos profesionales que siguen construyendo los bienes "de siempre" con los procedimientos tradicionales, aunque su destino es distinto al pasar de su uso en la vida cotidiana a la utilización en muchos casos como artículos decorativos.
Uno de los ejemplos más significativos es el de Gregorio Pérez Carazo nacido en 1.936 (Industrias MAPER de Zorroza), que empezó el aprendizaje del oficio a los 15 años (en 1.951) en el taller de su padre un destacado hojalatero de banco que también fabricaba efectos navales y faroles para los ferrocarriles. La crisis de estas actividades le obligó a mediados de los años ochenta a reorientar su actividad hacia la construcción de artículos destinados a la decoración, entre otros marmitas, faroles, aceiteras y pucheras, así como tamboriles para asar castañas o pimientos.
Puede decirse que es el último artesano profesional especializado en la fabricación de estos productos sin que sea previsible que tenga continuidad.

Una familia de hojalateros

El salmantino Gregorio Pérez Santaeudosia ya era un buen hojalatero de banco cuando en 1.915 llegó a Bilbao y empezó a trabajar con Gregorio Baldus (junto a la plaza de toros de Vista Alegre) y más tarde en Casajuana (en la Calle Bailen) especialista en la fabricación de efectos navales y sobre todo faroles. Hacia 1.925/26 se asoció con su compañero de trabajo Vicente Mestreitua estableciéndose en la Alameda de Recalde junto al Bar Penalty (que llegó a ser propiedad del ciclista Jesús Loroño), para acabar trasladándose a la Alameda de San Mamés.
Según un catálogo de los años cincuenta el programa de fabricación abarcaba, cantimploras (marmitas o lecheras de dos a cincuenta litros que se dejaron de construir en 1.980), "fabricadas de hierro estañado extra-fuerte con cierre hermético a presión o con enchufe", ollas rectas, cacerolas con tapa, paelle-ras de hierro estañadas (de hasta de 500 raciones, así como platos de reglamento, ambos para el ejército), calderillos cónicos, medidoras para líquidos, cubos de ordeño y coladores de doble filtro.
Asimismo, fabricaban numerosos artículos para la industria naval (entre otros bolas de fondeo, rombos, triángulos de señales, cajas estancas de material menudo en las que se guardaban alimentos de auxilio en los botes salvavidas), y algunos tan singulares como las rateras (discos de hojalata con un orificio central rodeado de pinchos que se colocaban en las estachas o cuerdas con las que se amarraban los barcos para impedir el acceso de roedores a bordo.
Rebatir
Bajar y rebatir la pestaña de la boca de una aceitera, utilizando una bigornia. Foto Amaia Ros 07/97.
De la misma forma una parte importante de la fabricación eran faroles para el ferrocarril, siendo la Renfe y la línea de Santander a Bilbao unos de sus principales clientes.
Fabricando productos de estas características aprendió Gregorio Pérez Carazo el oficio que requería el dominio de diversas tecnologías específicas y una gran experiencia que sólo es posible adquirir con largos años de trabajo y la satisfacción personal por el trabajo artesanal bien hecho.
Al hacerse cargo del taller de su padre siguió con las actividades tradicionales pero como ya hemos adelantado, la crisis de los sectores a los que abastecía y la implantación de nuevas tecnologías le obligaron a reordenar su actividad, traslando en 1.986 sus instalaciones a Zorroza. Hay que recordar a título ilustrativo que el uso de las marmitas se ha reducido fuertemente por la instalación de depósitos frigoríficos en los caseríos y los envases de cartón y plástico, pudiéndose decir lo mismo de los faroles tradicionales para el ferrocarril, sustituidos por los eléctricos.
El taller actual se ubica en un local, de unos 60 o 70 m2, bien iluminado, en una primera planta de un edificio industrial, donde se instalan los útiles de trabajo y maquinaria, en gran parte de accionamiento manual. Las máquinas fueron adquiridas en Alemania, hacia 1.922, por un importe de unas 900 ptas. Hay que destacar una cizalla eléctrica para el corte de chapas, otra manual para cortar tiras y flejes, una plegadora manual para chapas de hasta 2 m., otra más pequeña a volante, un torno de entallar o dar formas abombadas a discos planos, una máquina universal para cortar o hacer discos, dos curvadoras de tres rodillos para dar forma de cilindro a las láminas de hojalata, una eléctrica y otra manual a manivela, una prensa manual y una máquina universal rebordeadora con accionamiento mediante una manivela para sacar molduras y pestañas.

Machimembrado
Operación de machibembrado mediante machimhra del cuerpo de una aceitera. Foto Amaia Ros 07/97.

Máquina universal
La máquina "universal" se utiliza para sacar pestañas y molduras. Foto Amaia Ros 07/97.

Dispone también de varios bancos de trabajo con tornillo y yunque, así como tases y bigornias utilizados como soportes sobre los que golpear con el martillo las piezas que va fabricando. Para unir piezas utiliza la soldadura autógena y el soldador de estaño.
El artesano maneja una gran cantidad de juegos de plantillas con la forma y dimensiones de las distintas piezas que componen los artículos que construye, una para cada modelo y tamaño, hechas en el mismo taller a lo largo de sus más de 70 años de actividad.
Aunque MAPER sigue abasteciendo a la industria naval (cuya demanda se ha reducido sustancialmente), la actividad principal es la fabricación de faroles, aceiteras, marmitas, pucheras (desde principios de 1.990) y tamboriles para asar castañas y pimientos, así como calienta camas de cobre y latón, en gran medida con finalidad decorativa.

Las tecnologías de fabricación utilizadas

Los hojalateros de banco han fabricado tradicionalmente artículos de formas cerradas, principalmente cilindricas y cónicas para diversos usos, utilizando como materia prima delgadas láminas metálicas, inicialmente de hierro estañado (hojalata), latón y cobre para pasar hacia los años cincuenta a la chapa negra y más tarde a la blanca. Debido a la delgadez del material y a la facilidad con que se deforman las láminas se trabajan siempre en frío.
Las técnicas utilizadas han sido las de cortar con tijera, doblar dando formas curvas, plegar obteniendo solapas, machihembrar o unir dos pliegues juntando bordes opuestos, entallar o dar formas abombadas a discos de hojalata y soldar con estaño o soldadura autógena. El proceso de fabricación habitual del hojalatero de banco para la construcción de cualquier utensilio, sigue la secuencia de trazar la figura deseada sobre una lámina de material, cortarla, darle la forma obteniendo las distintas piezas que formarán el conjunto y unirlas por pliegues o soldaduras. La mayoría de las operaciones son manuales, ayudándose de sencillas máquinas, yunques y martillo, elaborando sus artículos de uno en uno.
Engatillado
Engatillado del fondo al cuerpo de una aceitera. Foto Amaia Ros 07/97.

Las aceiteras para uso doméstico fabricadas por Gregorio Pérez están formadas por un cuerpo en forma de cono, una base con su fondo abombado, una boca o cuello y un asa. Estas cuatro piezas se unen entre sí por medio de pliegues y solapas de una sobre otra, rematados a golpes de martillo o por soldadura con estaño.
Para la elaboración del cuerpo el hojalatero parte de una lámina de latón que corta en forma de arco, marcando previamente el perfil necesario con un trazador y ayudándose de plantillas. Seguidamente utilizando la curvadora de rodillos pliega sobre sí mismos cada uno de los dos bordes laterales, dejándolos en forma de solapa, para a continuación pasar a dar la forma de cono a la lámina. Para ello con una mano la introduce entre los rodillos de la misma curvadora, mientras que con la otra acciona la manivela que los hace girar. Al pasar entre ellos la lámina se va curvando tomando la forma de un cuerpo cónico quedando las aristas, inicialmente plegadas, una frente a otra.
Seguidamente, y a mano, introduce una de las solapas bajo la otra, y apoyándolas sobre el cono del yunque aprieta la costura así formada, golpeándola primero directamente con un martillo y después con una pequeña estampa que lleva grabada en su cara inferior una acanaladura. De esta forma queda perfectamente rematada la unión, dejando un reborde a todo lo largo de la misma. Este sistema de unión entre dos bordes o aristas es conocido con el nombre de machihembrado o "agrapado", recibiendo la estampa el nombre de machimbra. Si se ejecuta correctamente, la unión es estanca y no precisa ninguna labor añadida para evitar la fuga de los líquidos contenidos en el envase.
Para la obtención del fondo de la aceitera, parte de un disco también de latón, al que da la forma cóncava precisa en el torno de entallar, para lo que coloca en el plato giratorio de la máquina uno de los numerosos moldes con la forma deseada, de los que dispone, sobre él apoya el disco y puesta a girar la máquina va comprimiendo el disco contra el molde, utilizando un vastago (bruñidor) consistente en un largo mango de madera con una barra y su punta de latón.
El artesano se sujeta a la máquina por medio de un cinto y de esta forma logra(empujar con mayor fuerza la herramienta, que al girar lentamente el disco, y por efecto de \a presión aplicada con la punta del bruñidor, va adoptando la forma del molde contra el que es presionado, obteniéndose la forma cóncava deseada. De la misma forma saca una doblez o pestaña en toda la vuelta de la pieza. A continuación procede a unir el cuerpo con la base. Para ello colocando una pieza sobre la otra en su posición, y el conjunto de ambos sobre un tas, va golpeando con un martillo la pestaña, plegándola sobre el cuerpo con lo que quedan unidas ambas piezas.
Gregorio
Una vista del taller, mientras Gregorio Pérez trabaja con la soldadura autógena. Faroles y aceiteras en curso de fabricación esperan su turno para el acabado. Poto Atnaia Ros 07/97.

A continuación elabora la boca o cuello de la aceitera partiendo de una lámina de cobre que una vez marcada con las medidas precisas es cortada con unas tijeras manuales.
Seguidamente y utilizando la máquina rebordeadora de manivela, pliega una de las aristas sobre sí misma, para a continuación dar a mano la forma ovalada a la pieza, golpeándola a martillo sobre el cono de una bigornia o yunque de hojalatero. La habilidad y el buen oficio del artesano permite obtener una pieza con la forma exacta y que encaja perfectamente con las restantes.
El mango se obtiene de forma similar cortando de una lámina de cobre un trozo en forma de tira con las tijeras, sacándole unas molduras decorativas y plegando las aristas sobre sí mismas, obteniendo unos cantos suaves y redondeados, todo ello en la máquina rebordeadora de manivela. Asimismo y golpeando la tira con martillo sobre el yunque le da la forma curva de asa.
Finalmente une todas las piezas soldándolas con estaño caliente, para a continuación brillar toda la superficie del recipiente con una pulidora.
Para la fabricación de lecheras, marmitas o cantimploras, por el proceso tradicional se utiliza como materia prima, láminas de chapa estañada de 0,8 mm. de espesor, sobre las que dibuja los desarrollos de las distintas piezas que la componen, utilizando una punta de trazar y el correspondiente juego de plantillas.
Seguidamente, se cortan utilizando unas tijeras de hojalatero o la cizalla. A continuación, pasa a dar forma a lo que va a ser el cuerpo de la marmita, para ello toma un trozo de lámina rectangular y lo hace pasar entre los tres rodillos de la curvadora que hace girar manualmente por medio de una manivela. Al pasar entre ellos la lámina se va curvando sobre sí misma hasta tomar la forma de un cilindro, para a continuación unir a tope los extremos enfrentados con estaño que funde y distribuye a lo largo de la unión utilizando un soldador tipo martillo con cabeza de cobre calentada en un brasero.
A continuación elabora lo que será el cuello de la marmita. Para ello utiliza dos trozos ¡guales de lámina en forma de arco y los curva también en la curva-dofa de tres rodillos uniéndolos entre sí, y seguidamente, también con estaño.
Como tras estas operaciones la pieza no queda perfectamente curvada sino que presenta irregularidades, las hace desaparecer introduciéndola en uno de los extremos cónicos del yunque y golpeándola cuidadosamente sobre él, primero con un martillo de acero y luego con un mazo de madera, al tiempo que con la otra mano la va girando poco a poco sobre su posición. A continuación le saca una pestaña en su boca más amplia haciéndola pasar entre los dos rodillos con la forma deseada de la rebordeadora, que hace girar con una manivela.
Gregorio
Gregorio Pérez junto al farol de aceite que usaban los carros repartidores de carbón en Bilbao a principios de siglo. En el centro farol de petróleo (1.885) de la locomotora La guipuzcoana. A la derecha una puchera. Tumbado Tom el perro fiel del artesano. Foto Amaia Ros 07/97.

La boca o parte superior de la marmita, de forma cilindrica se construye de forma similar.
Para la obtención del fondo del recipiente parte de un disco al que da la forma cóncava precisa en el torno de entallar. Para ello coloca en el plato giratorio del torno uno de los numerosos moldes con la forma deseada de que dispone, sobre él apoya el disco y puesta a girar la máquina va comprimiendo el disco desde su centro hacia el perímetro contra el molde, usando una larga herramienta llamada bruñidor consistente en un mango de madera de unos 40 cm. y una barra de otros 40 cm. con su punta de latón.
El artesano, al igual que en el caso de las aceiteras, para obtener la forma cóncava deseada, se sujeta a la máquina por medio de un cinto.
Una vez elaboradas todas las piezas que componen la marmita, las une soldándolas a tope las uniones con estaño. A continuación da forma a las dos asas que obtiene de dos tiras de chapa a las que da forma en la prensa manual, poniéndola en diversas posiciones con su mano izquierda y haciendo girar con fuerza el volante de la máquina con la derecha, repetidas veces. Finalmente, fija estos mangos en el cuerpo de la pieza por medio de remaches y con una lima a mano elimina las rebarbas e irregularidades que hayan podido quedar en la pieza, dando por terminada la elaboración.

La vida económica

El mayor motivo de insatisfacción de un buen número de artesanos, es la escasa retribución de su trabajo, al no valorarse debidamente lo que realizan, a lo que contribuye los escasos intermediarios profesionales, lo que obliga a que las ventas se lleven a cabo de manera individualizada y directa entre los artífices y los usuarios finales.
Estas circunstancias obligan a estos especialistas a larguísimas jornadas laborales, que en muchos casos llegan a las 3.000 horas anuales.
Sin embargo, el trabajo artesanal, al menos el que se realiza en las condiciones tradicionales, acaba influyendo en los comportamientos de los profesionales que, en general, encuentran compensaciones no económicas en la actividad que realizan a pesar de que en muchos casos, como el de Gregorio Pérez Carazo, se lleva a cabo en soledad prácticamente durante toda la jornada laboral.
Reparto de leche
Las marmitas de hojalata tuvieron una generalizada aplicación hasta épocas recientes. Reparto de leche en 1.945. Fototeka Kutxa.
Los precios de venta actuales de los principales artículos que fabrica MAPER, son los siguientes:
ArtículoPrecio
Puchera 8/10 raciones16.000 ptas.
Puchera 12/14 raciones18.000 ptas.
Farol (medio)16.000 ptas.
Lecheras 2l2.600 ptas.
Aceitera (media)2.500 ptas.

La puchera de Balmaseda

En los largos viajes de los ferrocarriles del pasado siglo y hasta avanzado el actual, la utilización de ollas especiales supuso una mejora sustancial en la alimentación de los trabajadores (maquinistas, fogoneros, guarda-frenos, etc.), que viajaban en los trenes.
Se trataba de unos recipientes metálicos de doble pared en cuyo hueco central se colocaban los alimentos a cocinar y por medio de una válvula empalmada a la espita que tenía la caldera de la máquina se introducía vapor a alta temperatura en el espacio intermedio, de forma que el calor cocinaba los alimentos. Sin embargo, el hecho de que el personal que no viajaba en la máquina, como los guarda-frenos no tenía acceso al sistema, les obligó a usar brasas de carbón en lugar del vapor. A juicio de quienes utilizaron el procedimiento, se obtenían muy sabrosos guisos, que eran incluso esperados por el personal fijo de las estaciones.
La olla más conocida es la de Balmaseda, llamada puchera y también olla ferroviaria o ferrocarrilera, que normalmente tiene capacidad desde ocho a veinticinco raciones y en la que preferentemente se preparaban alubias, garbanzos y lentejas utilizando carbón vegetal.
Aunque las pucheras desaparecieron con las máquinas de vapor a finales de los años setenta, en Balmaseda se celebra desde entonces, el 23 de Octubre de cada año, día de San Severino patrón de la localidad, un festejo popular e importante concurso de pucheras, con una, puede decirse, masiva participación ya que supera el centenar de grupos.

Este concurso ha permitido salvar el recuerdo de la puchera que en la línea de la Robla (Bilbao - León) contribuyó a mejorar durante décadas la alimentación de los ferroviarios.